В комплектацию элитных автомобилей обычно входят колеса из лёгких сплавов, а не из стали, с пластиковыми колпачками. В былые времена литые диски изготавливались из сплава на основе магния, в настоящее время - на основе алюминия, который куда прочнее.

Колёса из алюминиевого сплава не только смотрятся лучше стандартных, но и весят немного. Поэтому на их раскручивание требуется меньше энергии, благодаря чему расходуется меньше топлива, а также повышается эффективность ускорения и торможения машины.

Производство начинается с высококачественного сплава на 97% состоящего из алюминия. Сливки алюминия нагреваются при температуре свыше 700 градусов. Они превращаются в жидкость через 25 минут. Расплавленный алюминий стекает в миксер, затем в сплав вводится аргоновый газ, который удаляет весь водород. Это повышает плотность алюминия и при затвердевании в нём будет меньше пор.

Затем добавляется титан, магний и другие металлические элементы, упрочивающие алюминий, а также флюс - химическое вещество, которое выводит оксид алюминия на поверхность. После удаления всех инородных включений, и самого флюса, жидкий алюминий готов к отливке.

Форма колеса изготовлена из высокопрочной стали. Она состоит из трёх частей: верхней части, в которой будет отлита внутренняя поверхность колеса, боковой части, из которой будут изготовлены боковые поверхности, и нижней - самой замысловатой части, в которой отливается внешняя сторона. На изготовление формы уходит от трёх до четырех недель.

Компьютер регулирует поток и температуру жидкого алюминия, дабы избежать появления дефектов в литье. Машина для отливки наполняет форму снизу, методом литья под давлением. Введение металла снизу, а не сверху, предотвращает появление пузырьков воздуха, из-за которых появляются дефекты.

Перед литьём расплавленный металл проходит через фильтрующий слой из огнестойкого керамического материала. На нём и остается оксид алюминия. Отлитый алюминий затвердевает за 70 минут. Затем форма автоматически раскрывается, высвобождая отлитое колесо, его на несколько минут погружают в воду комнатной температуры - колесо охлаждается.

Затем оно проходит комплексную термообработку, которая в общей сложности занимает 12 часов. В начале, колесо нагревается почти до 500 градусов. При такой температуре молекулярная структура меняется, и прочность металла повышается. Затем колесо гасят, его на полминуты погружают в воду, температурой 80 градусов. Так фиксируется обретённая прочность металла. Затем колесо в течение 9 часов нагревается до 180 градусов, чтобы придать большую прочность металлу.

Колесо выходит из формы далеко не в безупречном состоянии. Излишки металла по краям необходимо сточить. Колесо помещается на компьютеризированный станок, который тщательно обрабатывает края, доводя их толщину до половины миллиметра, как и указано в технических чертежах. Лицевая сторона - более замысловатая часть колеса, обрабатывается вручную.

Форма готова, настало время проверить колесо на герметичность. Внутренний обод колеса закрывается, и его погружают в воду и накачивают воздухом. Если появляются пузырьки, значит, в металле есть точечные дефекты или трещины. И значит, колесо не прошло испытание. Если пузырьков нет, колесо отправляется на покраску.

Вначале наносится грунтовое покрытие, затем пигментирующий слой, который может быть любого цвета. Далее для защиты света и предотвращения коррозий наносится прозрачный слой. Одно из колес тестируется на качество и износ. Затем устанавливаются декоративные колпачки, закрывающие центральную ступицу. Внешний вид литых колес также хорош, как и их качество, пока при парковке вы не поцарапаете их о бордюры.